vědomosti

Odlévání do písku je metoda odlévání, která vyrábí odlitky v pískové formě. Ocel, železo a většina odlitků z neželezných slitin jsou dostupné metodou lití do písku. Základním procesem výroby odlitků byla po dlouhou dobu jako formovací materiály pro lití do písku, které se používají v levných a snadno dosažitelných podmínkách, jednoduchá výroba odlitků, výroba jednoho kusu odlitků, sériová výroba a hromadná výroba.

 

Výroba pískových hmot známých jako modelovací hmoty pro výrobu pískových hmot se běžně označuje jako písek, pro výrobu pískových jádrových modelovacích hmot známých jako jádrový písek. Obvykle se písek vyrábí ze surového písku (písek nebo říční písek), jílu a vody smíchané v určitém poměru, z toho asi 9% jílu, voda je asi 6%, zbytek surový písek. Někdy se přidává malé množství přísad, jako je uhelný prášek, rostlinný olej, dřevěné štěpky atd., aby se zlepšila výkonnost písku a jádrového písku.

Kvalita formovacího písku a jádrového písku přímo ovlivňuje kvalitu odlitků, kvalita formovacího písku není dobrá, způsobí, že odlitky produkují poréznost, trachom, lepkavý písek, písek a další vady. Dobrý písek by měl mít následující vlastnosti:

1) Propustnost vzduchu

Po nalití vysokoteplotní kovové kapaliny do licí formy se forma naplní velkým množstvím plynu, který musí být z licí formy hladce vypuštěn, a výkon pískové formy, který umožňuje plynu procházet formou se nazývá propustnost vzduchu. V opačném případě bude odlitek produkovat poréznost, podlití a další vady. Vzduchová propustnost modelu odlitku je ovlivněna velikostí částic písku, obsahem jílu, vlhkostí a kompaktností písku a dalšími faktory. Čím jemnější je zrnitost písku, čím vyšší je obsah jílu a vlhkosti, čím vyšší je kompaktnost písku, tím horší je propustnost.

2) Síla

Schopnost písku odolávat vnějšímu poškození se nazývá pevnost. Písek musí mít dostatečně vysokou pevnost, aby formování, manipulace, krabicový proces nezpůsobil kolaps, lití nezničí povrch odlitku. Pevnost písku by neměla být příliš vysoká, jinak bude odlitek vadný v důsledku snížení propustnosti vzduchu a poddajnosti.

3) Požární odolnost

Vysokoteplotní kovová kapalina se nalévá do odlitku, aby vyvolala silné tepelné účinky, takže písek by měl mít schopnost odolávat vysokoteplotním tepelným účinkům, tj. žáruvzdorný. Pokud je požární odolnost formovacího materiálu nízká, lze z odlitku snadno vyrobit lepivý písek. Čím větší je obsah SiO2 v písku, tím větší jsou částice písku, tím lepší je žáruvzdornost.

4) Plasticita

Týká se schopnosti písku deformovat se působením vnější síly a zachovat stávající tvar po odstranění vnější síly. Plastičnost formovacího materiálu je dobrá, operace formování je pohodlná a tvar pískové formy je přesný a jasný.

5) Koncese

Když odlitek kondenzuje, objem se zmenšuje a písek by měl mít určitou schopnost stlačování, což se nazývá ústupčnost. Ústupek písku není dobrý, odlitek snadno vytváří vnitřní pnutí nebo praskání. Čím těsnější písek, tím horší ústupky. V typu písku přidat dřevěné štěpky a další věci mohou zlepšit ústupky.

Chemický proces odlévání do písku se vyznačuje:

① chemické vytvrzování písku pevnost, než typ jílového písku mnohem vyšší, a z písku v kalení mít poměrně vysokou pevnost po filmu, není nutné opravit typ. V důsledku toho může odlitek přesněji odrážet velikost a tvar obrysu formy a není snadné jej deformovat v následném procesu. Výsledné odlitky mají vysokou rozměrovou přesnost.

② Vzhledem k tomu, že viskozita pojiva a tvrdidla není vysoká, je snadné jej smíchat s pískem, zařízením pro míchání písku, lehkou strukturou, malým výkonem a vysokou produktivitou, práce na zpracování písku lze částečně zjednodušit.

③ Namíchaný písek má před vytvrzením dobrou tekutost a při modelování se písek snadno roztluče, takže nepotřebuje velký a složitý modelovací stroj.

④Při lisování pomocí chemického tvrdnoucího písku lze lisovací materiály, jako je dřevo, plast a kov, vybrat podle požadavků výroby.

⑤ Obsah pojiva v chemicky tvrdnoucím písku je mnohem nižší než u jílového písku, ve kterém nejsou žádné práškové pomocné materiály, jako je použití stejné velikosti zrna jako původní písek, mezera mezi částicemi písku je mnohem větší než hliněný písek. Aby se zabránilo pronikání litého kovu mezi částice písku, měl by být povrch písku nebo jádra natřen kvalitní barvou.

(6) Chemicky tvrdnoucí písek s vodním sklem jako pojivem je levný a bez zápachu v pracovním prostředí. Ale tento odlitek po nalití kovového písku není snadné zhroutit; použitý starý písek nelze přímo recyklovat, podléhá regeneraci a regenerace písku vodního skla je obtížnější.

(7) s pryskyřicí jako pojivem pro chemicky tvrdnoucí písek je cena vyšší, ale po nalití lze odlitek snadno oddělit od písku, práce při čištění odlitku je snížena a většinu použitého písku lze recyklovat a recyklovat.

Odlévání do písku je jedním z procesů odlévání, odlévání do písku se obecně používá u vnější kombinace písku a jádra. Vzhledem k tomu, že formovací materiály pro lití do písku používané v levných a snadno dosažitelných materiálech, byla po dlouhou dobu základním procesem výroby odlitků jednoduchá, kusová výroba odlitků, sériová výroba a hromadná výroba. V současnosti se v mezinárodním měřítku při veškeré výrobě odlitků vyrábí 60 až 70 % odlitků s pískem a asi 70 % s jílovým pískem.

Odlévání do písku ve srovnání s jinými metodami odlévání, nízká cena, jednoduchý výrobní proces, krátký výrobní cyklus. Stejně jako blok válců motoru automobilu, hlava válců, klikový hřídel a další odlitky jsou vyráběny procesem hliněného mokrého písku. Když mokrý typ nemůže splnit požadavky a pak zvažte použití jílového písku stolního suchého písku, suchého písku nebo jiného písku. Hmotnost odlitku jílového mokrého písku se může pohybovat od několika kilogramů až po desítky kilogramů, zatímco výroba suchých odlitků z hlíny může vážit desítky tun. Vzhledem k výše uvedeným výhodám lití do písku se jeho aplikace ve slévárenském průmyslu stále více rozšiřuje. V budoucnu bude hrát stále důležitější roli ve slévárenském průmyslu.

Vítejte a kontaktujte Vigor pro podrobnější informace, zavolejte nám na číslo 029 81161513 nebo nám napište na info@castings-forging.com