vědomosti

Faktory ovlivňující životnost a dobu formování pryskyřičného písku

Pryskyřice: Typ, vlastnosti a obsah vlhkosti pryskyřice mohou mít vliv. Například furanová pryskyřice s relativně vysokým obsahem vlhkosti bude inhibovat kondenzační reakci, zpomalí rychlost vytvrzování a prodlouží životnost a dobu tvarování. Pokud je hodnota pH pryskyřice příliš vysoká, spotřebuje více vytvrzovacího činidla, což také způsobí zpomalení procesu vytvrzování.

Pryskyřice bez dusíku a pryskyřice s nízkým obsahem dusíku běžně používají kyselinu p-toluensulfonovou, zatímco pryskyřice s vysokým obsahem dusíku obvykle používají kyselinu fosforečnou. U středně dusíkatých pryskyřic se nejvyšší pevnosti dosáhne při použití kyseliny fosforečné nebo kyseliny benzensulfonové jako katalyzátorů. Zejména při použití kyseliny fosforečné jako katalyzátoru se pevnost pískové formy nebo jádra nadále zvyšuje i po dlouhém skladování. To je mimořádně výhodné pro skladování pískových forem nebo jader, takže kyselina fosforečná se používá jako katalyzátor pro středně dusíkaté pryskyřice.

Cnaléhání Apán: Čím vyšší je celková kyselost a obsah volných kyselin tužidla, tím vyšší je rychlost vytvrzování a tím kratší je doba zpracování a doba demontáže. Čím více tužidla se přidá, tím rychlejší vytvrzení.

První přidání vytvrzovacího činidla má za následek delší dobu zpracování než přidání pryskyřice. I když jsou dobře mísitelné, je obtížné během krátké doby míchání rovnoměrně rozptýlit a nanést malé množství kyseliny na povrch každé částice písku pokrytého pryskyřičným filmem, což způsobuje velké kolísání pevnosti po vytvrzení.

Vytvrzovací činidlo pokrývá převážně vnější povrch pryskyřičného filmu a postupně difunduje dovnitř, což vytváří podmínky pro rychlé zesíťování a zahušťování povrchových molekul pryskyřice, což má za následek zkrácení doby zpracování. Na rozdíl od toho, když je vytvrzovací činidlo přidáno jako první, je během počátečního procesu míchání dostatek času na rovnoměrné rozptýlení a potažení kyseliny na povrchu částic písku. Poté, když se smíchá s větším množstvím pryskyřice, pryskyřice v podstatě pokryje tužidlo, což přispívá k postupné a rovnoměrné difúzi tužidla do pryskyřice. Tento způsob přidávání vytvrzovacího činidla nejprve zajišťuje stabilní výkon a rovnoměrnou pevnost během procesu vytvrzování a zároveň umožňuje kyselině neutralizovat alkalické látky na povrchu částic písku.

Regenerovaný písek: Ztráta hořením regenerovaného písku závisí na množství zbytkové pryskyřice a tužidla. Zvýšení ztráty pálením urychlí rychlost vytvrzování a zkrátí pracovní dobu. Během procesu vytvrzování pryskyřice hraje vytvrzovací činidlo pouze katalytickou roli a po vytvrzení zůstává ve filmu pryskyřice. Zbytkové vytvrzovací činidlo v regenerovaném písku stále funguje, když je přidána nová pryskyřice. Proto, jak se zvyšuje počet použití starého písku, bude se zvyšovat ztráta hořením, což má za následek vyšší rychlost tvrdnutí. Zvýšení ztráty hořením také zvýší tvorbu plynu, což způsobí defekty plynových otvorů v odlitcích.

Teplota prostředí: Vysoká teplota prostředí urychluje vytvrzovací reakci, zkracuje dobu a případně prodlužuje dobu odstraňování formy. Když je okolní teplota nízká, vytvrzovací reakce je pomalá a doba odstraňování formy se prodlužuje. Při nízkých okolních teplotách je zapotřebí velké množství tužidla. Jak teplota prostředí stoupá, množství potřebného vytvrzovacího činidla se snižuje.

Teplota písku: Teplota písku má významný vliv na vytvrzovací reakci. Vhodná teplota písku je obecně 20-30℃. Když je teplota písku nad 30 °C, rychlost vytvrzování je příliš vysoká, což může vést ke kratší době zpracování; když je teplota písku nižší než 10 °C, množství přidaného vytvrzovacího činidla je příliš vysoké a doba odstraňování formy se může prodloužit. Při 20-30 ℃ lze množství přidaného vytvrzovacího činidla snížit na minimum, tekutost pryskyřičného písku je nejlepší a jeho pevnost se výrazně zlepší. Když je teplota písku nad 30 °C, množství přidaného vytvrzovacího činidla je pouze 20 % nebo méně množství přidané pryskyřice, to znamená méně než 0.2 % původního písku, což je příliš málo. Je velmi snadné způsobit nerovnoměrné promíchání s pískem, což má za následek nekonzistentní rychlosti vytvrzování formovacího písku, což způsobuje místní koncentraci napětí v pískové formě nebo jádru a praskliny při zahřátí, což pravděpodobně způsobí defekty pískových inkluzí v odlitku.

Vlhkost vzduchu: Vysoká vlhkost ovlivní rychlost odpařování vlhkosti, zpomalí rychlost vytvrzování a prodlouží dobu zpracování a dobu demontáže.

Postup míchání písku: Významný vliv má pořadí přidávání materiálů. První přidání vytvrzovacího činidla má za následek delší dobu zpracování než přidání pryskyřice. Pokud je doba míchání příliš dlouhá, teplota písku se zvýší a doba zpracování se zkrátí.

Tým Vigor má bohaté zkušenosti na různých castingech. Máte-li jakékoli dotazy nebo požadavky, které vám můžeme pomoci, neváhejte nás kontaktovat na info@castings-forging.com